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无论是生产车间，还是行政办公区，口罩成为比工作服普及率还高的"制式装备"。走进车间，记者并没有看到人头攒动的景象，只零星看到几个工人戴着口罩在来回巡视。是还没有复工吗？可各种机器设备又都在按部就班地运行。原来，这间智慧工厂的主要"劳动力"，竟是多达700台的各式机器人，再加上自动化的传输装置和物流小车，偌大的车间、繁琐的工序，需要人手的地方却并不多。
"这就是智能制造的优势。"据长安汽车渝北工厂相关负责人介绍：目前，该工厂的自动化率达90%以上，比传统汽车制造工厂减少线上操作工人56%。同时，通过应用智慧工厂管理平台，每天采集制造数据23G，多达5000万条，信息化率平均达85%，保证了对设备运行、质量信息的实时、在线监控及预警，从而减少了人员流动聚集、扎堆。"以前只晓得智能化能显著提升生产效率，没想到这次在防疫中竟发挥了关键作用。"
另一家主打智能的汽车工厂——金康SERES两江智能工厂，同样在工人无法全员返岗的情况下，依靠1000多台机器人的有序运转，按时实现了复工复产。该工厂的焊装车间，传统的人工焊接已被焊装机器人完全替代；冲压线上送料、模具更换、冲压等整个流程，几台机器人就能轻松搞定；冲压好的部件由机械手抓取装框，再由物流机器人自动转运，智能化不仅大幅降低了工人的劳动强度，也为企业节省了人力成本。
2月10日即重启生产线的长安福特，是*早复工的重庆车企。通过积极协调零部件供应商同步复工，2月19日上午9点，随着一台组装完成的长安福特锐际在其三工厂驾下生产线，标志着重庆车企在有序复工复产后，迎来了**辆下线的整车。目前，长安福特累计返岗员工已达1171人，单日产能恢复到了340辆的水平。
长安福特能够迅速进入状态，同样离不开智能化的功劳。据悉，负责为长安福特配套生产高端焊接、冲压工艺车身零部件的重庆百能达普什汽车零部件有限公司，此前斥巨资采购了86台工业机器人，将零件组装、产品检测、模具运输等环节均交由机器人完成，人工只需负责上料等基础工作。正是有了高达85%的自动化率托底，该配套商才能在人员不能按时返岗的情况下，仅凭有限的人手仍确保每日向主机厂供应约250套相关配件。
一条具有行业**水平的"智能化生产线"，让长城汽车永川工厂在此次复产复工过程中的如同开了"外挂"。该工厂拥有极高水平的自动化作业能力，尤其是焊装车间内98台自动化率达100%的日本发那科机器人，涂装车间内46台涂胶、喷涂机器人，以及总装车间自动上线率达70%的SPS+AGV自动输送系统，不仅把生产线对人工的依赖降到了*低，而且通过减少人工干预，提高了生产过程的可控性。
在复工复产过程总，尝到了智能化甜头还有上汽依维柯红岩。据记者了解，其总装车间6条生产线目前每日产能接近60台，预计月底可达到140台/日左右，有望恢复到疫情前70%的水平。比起近400名从全国各地返岗的员工，有两位特殊"员工"的表现尤为抢眼，它们是该车间新购置的一台顶盖涂胶机器人和一台角窗玻璃涂胶机器人。这哥俩联袂作业，不仅把单车成本降低了约30元左右，还在减少人员聚集的情况下大幅提升装配效率。
立足汽车产业的转型升级，传统造车模式向智能制造过渡，这早已成为行业的共识。不曾想，在全民抗疫的非常时期，智能制造会以这样一种方式展示出它的巨大优势。可以预见，当疫情结束后，满血复活的汽车产业链必将以更大的热情拥抱智能化。
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